水泵磨损侵蚀的五种不同形式介绍

水泵磨损侵蚀的形式

水泵磨损侵蚀有五种不同形式：气穴腐蚀、粘着磨损、微动磨损、磨料磨损或固体颗粒撞击造成的腐蚀。

1. 气穴腐蚀详见>>

2.粘着磨损是材料间接触的结果。这是处理流中不含固体的流体时材料损失的主要原因。

泵内零件的表面能够进行材料与材料的接触，产生表面破坏、材料开槽、材料转移以及可能的磨损。接触材料应考虑的两个重要特性是其粘着磨损特性和磨损阈值。粘着磨损是滑动磨损的唯一理论，能够提供量化磨损预测的通用磨损方程。

3.微动磨损是粘着磨损的一种特殊情况。当泵的两个部件在紧密配合表面之间（如叶轮和轴之间）经历重复的小幅度相对运动时，会发生这种情况。在泵中，松动配合叶轮的小振幅运动、松动轴承下方以及叶轮耐磨环和叶轮轮毂之间可能存在微动。

尽管工程师没有有意将其纳入设计中，但仍可能发生并导致灾难性后果。而且由于振幅很小，这使得微动几乎不可能被检测到。当沿着微动表面形成红色粉末状氧化物时，可以在泵内零件上识别出微动。然而，在泵中，这种红色碎屑通常会被冲走，尽管磨损表面会出现明显的损坏表面。这种类型的损坏通常被描述为外观上有色斑或斑点，以及表面被侵蚀，看起来是随机损坏。即使红色的碎屑可能会被液体冲走，但在拆卸泵后，可能会观察到相邻部件的一些污渍。通过两个部件之间更紧密的间隙，或通过收缩装配部件来防止小的不必要的移动，可以避免微动。如果微动是不可避免的，则建议采用各种方法，如涂覆或润滑接触面。涂层可能包括火焰喷涂高镍合金、镀银，或可能添加薄而致密的镀铬以接触的一个或两个面。

4.磨料磨损的特点是固体与内部部件相互作用，如双体或三体磨损。三体磨料磨损是离心泵损坏的主要机制。当泵送流体中的硬固体颗粒进入环配合区域或叶轮键槽面之间时，会发生这种情况。为了尽量减少这种影响，必须考虑几个变量。耐磨环间隙（即壳体环和叶轮环之间的间隙）会影响泵的损坏程度。

如果油液中的颗粒太大或太小而无法截留在间隙内，则不会发生损坏。但是，如果有颗粒几乎不适合耐磨环间隙，并卡在两个环之间，则可能发生损坏。由于流体通常包含不同尺寸的颗粒，因此会存在不同的情况。

5.最后，最后一类侵蚀是由固体颗粒撞击造成的。许多流体处理应用需要泵来输送非透明液体。这些流体中发现的固体颗粒可通过使用昂贵的过滤系统去除，从而影响流体速度和压头。除了这些流体中的颗粒外，无论是天然的，如来自河流或海水或人造的，装配式管道系统也可能在流体中引入来自焊渣和管道燃烧的固体。当泵送含有流动中发现的颗粒的流体时，应考虑几个因素：颗粒硬度、颗粒浓度、尺寸分布、几何形状、流体流动速度和流体撞击角度。颗粒速度是泵处理浆液中发生的损坏程度的重要组成部分。

泵提供夹带的粒子动能，当撞击坚硬表面时，该动能会侵蚀材料。此外，根据材料的硬度和/或弹性，泵吸收粒子动能的能力也对碰撞时的材料损失量起作用。固体颗粒撞击泵造成的冲蚀损伤的特征通常是可识别的；然而，有时会被误认为是腐蚀侵蚀，反之亦然。在这种情况下，不正确的诊断将导致错误的解决方法。